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小黑點

熔膠筒內(nèi)壁燒焦，膠塊脫落

1、清洗炮筒內(nèi)壁（拆螺桿清小洗）

2、用較硬膠料進(jìn)入，以擦凈炮筒內(nèi)壁（小船塢機(jī)，如用清洗劑及亞加力等）

3、避免膠料長時間受高溫（料溫不宜太高，儲料不能太多）

黑點

空氣帶來骯臟物或模腔腔內(nèi)有空氣引至

1、封蓋料斗

2、膠料封閉好，保持干凈

3、增加或減低熔膠筒和模具溫度，以改變膠料進(jìn)入模腔的速度

4、減低注塑壓力或速度

黑色條紋

1、料筒或螺桿不干凈，原料不干凈

1、清理料筒及螺桿并小心處理膠料不受污染

2、料筒能膠料局部過熱

2、使炮筒之每段受熱圴勻

3、冷膠料互相磨擦或與炮筒壁磨擦?xí)r燒焦

3、A 加入有外潤滑劑的膠料；B 膠料加小許白礦油；C 增加炮筒后段溫度

4、射嘴過熱燒焦膠料

4、減低射嘴溫度

5、射嘴溫度變化大

5、采用恒溫控制器控制電熱

黃點條紋變色

1、溶膠筒全面或局部過熱

1、A 減低溫度；B 減低螺桿轉(zhuǎn)速；C 減低回料背壓

2、膠料黏住炮筒內(nèi)壁或射嘴以至燒

2、清理射嘴或炮筒螺桿

3、膠料在炮筒內(nèi)停留時間過長

3、縮短注塑周期

4、炮筒內(nèi)存有死角

4、更換螺桿

產(chǎn)品啞白

原料潮濕

烘干原料再生產(chǎn)

氣泡

模腔填料不足

加大膠量

1、A制品切面厚，模腔壁上有突起線

1、A 再設(shè)計模具

     B 注塑壓力太低

     B 加大注塑壓力

     C 注塑時間太長

     C 增加注塑時間

     D 入料不足　

     D 增加注塑速度及增加入水口闊度

2、膠料潮濕

2、模塑前膠粒避免受過大的溫度變化及要干燥膠粒

3、模具溫度不均勻

3、重新排列運(yùn)水信道，使模具溫度一致

破裂或龜裂

1、填模太實

1、A 減低速度；B 減低壓國；C 縮短注射時間

2、模溫太低

2、提高模溫

3、不適當(dāng)?shù)拿撃ＴO(shè)計如角度斜位及倒扣位

3、修改工模

4、頂針或環(huán)定不當(dāng)

4、再按放頂針讓制品能順利頂出工模

5、再用料過多(拉粒水口)

5、少用或不用拉?；蛩?/p>

產(chǎn)品尺寸性改變

1、模塑情況不穩(wěn)定

1、A 調(diào)節(jié)操作情況，直至得到最大平穩(wěn)操作

     B 視乎啤塑工人的操作情況而決定啤塑時間長短

2、注塑條件與正常時不一致

2、A 更正跟平常時不用的注塑條件

     B 檢查注塑溫度，壓力，工模溫度，模塑時間，入料，電壓

3、在檢查塑件時周圍空氣溫度不固定

3、A 保持周圍空氣溫度固定

     B 在同一條件下測量及檢查制品

漏膠

1、膠料太熱

1、A 降低膠料溫度

     B 減少螺桿轉(zhuǎn)速和背壓

2、注塑壓力過高

2、A 降低壓力

     B 減少枕壓時間

3、模具或射咀凸凹兩面接觸不良

3、再次打磨模具唧嘴

4、射臺增壓不夠

4、檢查機(jī)臺射臺射增壓系統(tǒng)

開模時射咀滴膠

1、膠料過熱

1、A 降低爐咀溫度

     B 降低料筒溫度

2、注塑料料不夠干燥

2、干燥膠料

流紋和塑面起波紋

1、膠料不夠熱

1、增加膠料溫度

2、模溫不夠熱

2、增加工模溫度

3、注射壓力太低

3、提高注射現(xiàn)象

4、注射速度太低

4、提高注塑速度

5、澆口太小引致膠料在模腔內(nèi)有噴射現(xiàn)象

5、擴(kuò)大澆口和降低注射壓力

6、塑品切面厚薄不均勻

6、A 設(shè)計塑件俾切面厚薄均勻

     B 去除制品上凸起的線條

7、排氣不足

7、增加排氣

塑料在澆口成層狀

1、模溫太低

1、升高電熱、升高模溫

2、射速太慢

2、提高注射速度

3、注射壓力不足

3、提高注塑速度

4、射膠時間過長

4、縮短射膠時間

5、膠料有雜質(zhì)

5、A 清潔熔膠筒

     B 避免混入其它塑料

6、工模潤滑劑過多

6、清潔模面，用小量潤滑劑(脫模劑)

7、水口小

7、調(diào)節(jié)水口大小，使其得到良好的壓力控制

水口四周有條紋

料溫過高，流速太快

降低溫度及注射速度

啤塑周期需時過長

1、料溫度高易縮水

1、A 降低溫度

     B 減少螺桿旋轉(zhuǎn)速度或背壓

2、工模溫度過高

2、降低模溫

3、模塑時間不穩(wěn)定(工人問題)

3、用計時表及加強(qiáng)管制工人的操作速度

4、塑料融化的溫度和所需時間不夠

4、增加溫度和延長時間

5、塑件較厚處冷卻不足

5、A 改變模內(nèi)冷卻水道位置

     B 用冷水機(jī)

產(chǎn)品變形

1、注射壓力太大

1、減低注射壓力

2、保壓時間過長

2、減少保壓時間

3、前后模差太大

3、使前且模溫一致

4、入水位設(shè)計不常

4、再設(shè)計入水位置

5、塑件切面厚度不均勻

5、盡可能保持切面厚度均勻

6、工模溫度過低

6、增高模溫

7、料溫過低

7、升高料溫

8、螺桿背壓過高

8、減少螺桿背壓

塑件粘模

1、注射壓力或熔膠筒溫度過高

1、A 減低注射壓力或機(jī)筒溫度

     B 降低螺桿的旋轉(zhuǎn)速度或螺桿背壓

2、過多入料

2、減少入料

3、注射時間過長

3、減少注射時間

4、工模冷卻不足(塑件熱膨脹)

4、延長工模冷卻時間

5、塑件因收縮而粘在陽模上

5、減少冷卻時間，使前后模有不同溫度

6、模內(nèi)塑件未冷硬

6、延長保壓并加強(qiáng)工模冷卻

7、工模內(nèi)有倒扣位

7、卻除倒扣位，打磨拋光，增加脫模部份的斜度

8、模腔內(nèi)深入部份空氣壓力小(真空狀態(tài))

8、設(shè)立適宜的排氣道

9、工模內(nèi)壁光潔度不夠

9、模腔壁再次拋光

夾紋

1、料溫太低

1、升高料溫

2、模面有脫模劑等油漬

2、抹干凈工模壁，不噴脫模劑或少脫模劑

3、熔溶位離入水位太遠(yuǎn)

3、再設(shè)定入水位或再加幾個對稱的入水

4、排氣不良

4、增設(shè)足夠排氣

5、塑品切面厚薄轉(zhuǎn)化大

5、再設(shè)計塑件及設(shè)定適當(dāng)?shù)娜胨恢?/p>

6、模溫太低

6、提高模溫

7、注塑壓力低及速度慢

7、升高注射壓力或速度

塑件表面粗糙

1、模溫低

1、提高模溫

2、注射壓力低

2、增加注射壓力

3、注射速度慢

3、增加注射速度

4、模壁有水份

4、清潔和修理漏水裂痕或防止水汽在模壁凝潔

5、用脫模劑過多

5、不用或少用脫模劑

6、使用過多的內(nèi)或外潤滑劑

6、檢查材料是適合和混料時減少礦油用量

7、模表面粗糙

7、再次拋光模壁

射膠不足

1、熔膠管各段不夠

1、增加熔膠筒各段

2、模溫不夠

2、溫度增加模溫

3、壓力不足

3、增加壓力

4、剛開機(jī)時射咀太冷

4、多啤幾啤或用火焰加熱射咀

5、模溫不均一

5、不用或少用脫模劑

6、空氣不能排出模腔(困氣)

6、增加排氣道數(shù)目及尺碼

7、注射時間不夠

7、增加注射時間

8、流入多模腔工模的熔膠流態(tài)不能適當(dāng)平行

8、修正平行情形

9、澆口小

9、擴(kuò)大澆口

10、模腔熔膠量比注塑機(jī)大

10、用較大的注塑機(jī)

塑件表面光亮條紋

1、料溫不夠

1、提高熔膠筒溫度

2、模溫低

2、升高模溫

3、模內(nèi)有水氣

3、加熱干燥工模

4、工模有污漬

4、清潔工模

5、轉(zhuǎn)壓轉(zhuǎn)速位置不當(dāng)

5、調(diào)整適當(dāng)?shù)霓D(zhuǎn)壓轉(zhuǎn)速位置

6、料內(nèi)有濕氣

6、烘干膠料